CNH: inaugurata a Lecce la linea di produzione per le nuove pale gommate compatte elettriche 100% Made in Italy
LECCE - Nello stabilimento CNH di Lecce è stata inaugurata la linea di produzione per le nuove pale gommate compatte elettriche 100% Made in Italy, destinate a essere commercializzate in tutto il mondo.
La cerimonia si è svolta alla presenza delle Istituzioni della Regione Puglia (Alessandro Delli Noci, Assessore allo Sviluppo Economico; Loredana Capone, Presidente del Consiglio Regionale), del Sindaco di Lecce, Adriana Poli Bortone, e del management del segmento CE di CNH: Stefano Pampalone, CNH President Construction Segment, Carlo Alberto Sisto, CNH EMEA President, Federico Bullo, CNH Head of Construction Europe, Ciro Casapulla, CNH Head of Construction Product Development, Carlo Lambro, Managing Director CNH Industrial Italia e di Guido Moscheni, CNH CE HR Business Partner.
La nuova pala gommata elettrica è stata interamente ideata e sviluppata nel centro di Ricerca dello stabilimento di Lecce, e qui verrà prodotta per essere commercializzata con i marchi CASE e New Holland. Il nuovo modello elettrico testimonia il continuo impegno dell’azienda a investire in tecnologie per lo sviluppo dei carburanti alternativi e sostenibili e risponde alle richieste di mercati, principalmente europei, più sensibili alla tematica green e più avanzati rispetto all’utilizzo di macchine a zero emissioni.
In Puglia, CNH vanta una presenza storica: inaugurato nel 1972, lo stabilimento di Lecce ha recentemente celebrato il suo 50° anniversario. Oltre a essere uno dei tre siti produttivi di CNH in Italia – e in EMEA - dedicato al segmento Construction, ovvero delle macchine movimento terra, è un punto di riferimento per molte aziende del territorio salentino, che beneficiano dell’indotto legato alla produzione di CNH, e un polo importante di attrazione per gli abitanti del territorio.
Per CNH, il segmento Construction rappresenta il 16% del fatturato globale, che nel 2023 è stato di 24,7 miliardi di dollari. Pur in un contesto economico non facile e di ciclico calo dei volumi, nel primo trimestre 2024, il margine operativo del segmento Construction è cresciuto in tutte le aree e ha registrato una crescita del 17,4% rispetto all’anno precedente (l’EBIT del primo trimestre 2024 ha registrato una crescita del 6,7% rispetto all’anno precedente).
Lo stabilimento di Lecce è un centro di eccellenza CNH per la produzione di macchine per il settore movimento terra (pale gommate, pale gommate compatte, terne, sollevatori telescopici e moto livellatrici), che vengono esportate in tutto il mondo.
Lo stabilimento si estende per 600.000 mq, si sviluppa su 7 linee di produzione per 203 modelli e 4896 configurazioni.
A Lecce sono impiegate circa 1000 persone, tra addetti specializzati e ingegneri esperti nel settore delle macchine per le costruzioni. Il 18% di essi ha meno di 30 anni, mentre la fascia di età compresa tra i 31 e 40 anni rappresenta il 38% della popolazione aziendale, a testimonianza dell’attrattività che questa tipologia di produzione esercita sulle giovani generazioni.
Il 97% delle macchine prodotte a Lecce, e commercializzati a marchio CASE e New Holland, sono destinati all’esportazione mondiale, in particolare in Europa e in Nord America, che si confermano i mercati più sviluppati in questo segmento.
Negli ultimi due anni, l’impianto di Lecce è stato protagonista di numerosi lanci di prodotto ad elevato contenuto tecnologico, tra cui le moto livellatrici con comandi elettroidraulici, le nuove pale gommate con elevato grado di innovazione digitale e connettività e, oggi, della messa in produzione della prima pala gommata compatta elettrica.
Dal 2020 al 2023, i volumi di produzione dello stabilimento di Lecce sono cresciuti esponenzialmente, segnando un +88% tra il 2020 e il 2022 e un ulteriore + 14% nel 2023, rispetto all’anno precedente. Il 2023 è stato anche l’anno che ha registrato il record di macchine prodotte dallo stabilimento di Lecce, dalla sua fondazione.
Questo trend è dovuto alla scelta della società di puntare sullo sviluppo dello stabilimento di Lecce, diversificandone la produzione in termini di volumi e modelli, in modo da poter servire tutte le aree geografiche e coprire le esigenze dei clienti.
La nuova macchina 100% Made in Italy – dall’ideazione, all’ingegnerizzazione, alla produzione – è una pala gommata compatta elettrica.
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| Federico Bullo, CNH Head of Construction Europe |
Le pale gommate compatte costituiscono un prodotto estremamente versatile, adatto all’utilizzo nei cantieri urbani e in diverse applicazioni agricole.
La nuova versione elettrica prodotta a Lecce combina il vantaggio delle dimensioni ridotte con l’azzeramento delle emissioni, oltre che silenziosa. Questo la rende particolarmente indicata ad operare in ambienti chiusi, dove le emissioni di CO 2 non sono consentite, in cantieri notturni e in tutte quelle applicazioni dove la rumorosità non è consentita. Questa tipologia di macchina garantisce prestazioni elevate ed un operating cost più basso rispetto a quelle alimentate con motore diesel.
La macchina è frutto del lavoro degli ingegneri che operano nel centro di Ricerca & Sviluppo dello stabilimento, professionisti altamente specializzati che provengono dalle migliori Università italiane, molte delle quali hanno stretto collaborazioni con CNH, con l’obbiettivo di formare i giovani sulle tecnologie più innovative.
Non è un caso che il responsabile dello sviluppo della piattaforma su cui si basa la nuova pala gommata elettrica è tra i primi ad aver concluso il programma del “Master in Electrified, cooperative and automated construction machines for climate neutral fleets” promosso da CNH con il Politecnico di Torino.
La nuova pala gommata compatta elettrica che oggi viene messa in produzione a Lecce è stata presentata alle più importanti fiere del settore costruzioni (ConEXPO a Las Vegas lo scorso marzo) e del settore agricolo (Agritechnica ad Hannover lo scorso novembre).
La versione della pala gommata elettrica per il settore agricolo, le cui caratteristiche di silenziosità e zero emissioni sono particolarmente apprezzate negli allevamenti, per garantire agli animali un ambiente più salubre e non spaventarli, verrà commercializzata con il marchio New Holland.
Con l’obiettivo di renderlo sempre più competitivo e sostenibile, negli ultimi anni lo stabilimento di Lecce è stato oggetto di importanti investimenti.
Nel 2022, grazie a un investimento di circa 13 milioni di euro (parte del progetto Converto – co-finanziato della Regione Puglia), è stato allestito un nuovo impianto di verniciatura all’avanguardia ed è stata adottata una nuova macchina per il taglio al plasma, fondamentali per portare l’impianto a un livello superiore di innovazione, migliorare la sostenibilità ambientale del sito e garantire migliori standard qualitativi del prodotto finale.
La prima ha permesso non solo di migliorare la qualità della verniciatura delle macchine (passando da una classe 3 a una 4+) e di incrementare la produttività grazie a una semplificazione del processo, ma anche notevoli risparmi in termini di costi operativi e di utilizzo di acqua (meno 50%), rendendo l’impianto molto più sostenibile e garantendo standard più elevati di qualità del prodotto finale.
Grazie alla nuova macchina per il taglio al plasma, invece, si è aumentata la capacità produttiva e si sono ridotti notevolmente i costi di manutenzione e quelli legati agli scarti e perdite di materiale durante il processo. La nuova linea di assemblaggio delle pale gommate compatte è la prima linea di produzione dello stabilimento con il sistema Automatic Guidance Vehicle (AGV), che permette lo spostamento delle macchine sulla linea di produzione in un ambiente controllato, in maniera automatica. Nell’ambito del progetto Converto, CNH ha investito anche nella realizzazione all’interno dello stabilimento di Lecce di nuove sale per il testing di veicoli elettrificati e per il controllo dell’operatività in condizioni climatiche estreme (da -50° a + 50°C).
Oltre a questo, nello stabilimento di Lecce, CNH ha investito nell’installazione di un sistema fotovoltaico che, coprendo il 40% dell’area dell’impianto produttivo, rappresenta un primo passo verso un sito sempre più sostenibile e, a tendere, autosufficiente da un punto di vista energetico.
